穴加工といえばまずドリルでしょう。ボーリングにしてもリーマーにしてもまず
はじめにドリル加工です。
通常というか、普通の鉄鋼用ドリルの場合センタドリルでもみつけを行ってからドリル加工をします。
しかし、当社はセンタドリルはほとんど使っていません。
工具メーカOSGならEX-GDS（一般加工用スタッブ形）、不二越ならSG-ESS、を使っています。
これらドリルは通常のドリルより短くセンタなしでも曲がりが少ないのです。（ほとんど問題になるような
穴位置のずれは起こらない）。最近はこのタイプのドリルを使っているところが多いと思います。
図１４が加工前、図１５が加工後です。３箇所直径１６ｍｍの穴を開けています。
段つき穴などの場合エンドミルにより加工します。
直径１６ｍｍの穴に直径２０ｍｍの段つき穴があった場合、直径２０ｍｍのエンドミルを寸法どおりの
深さまでつっこめばよい。そのほうが真円度もいいでしょう。
(加工深さがエンドミルの刃長より浅い場合です。)
でも、２０ｍｍのエンドミルが無くて１０ｍｍがある場合円切削をします。
２０ｍｍではなく、６０ｍｍの段つき穴だったら、
工具の値段考えると６０ｍｍのエンドミルと１０ｍｍのエンドミルだとえらく値段に差があります。
寸法公差の無い６０ｍｍの段つき穴を１個だけあけるとなるとやっぱり１０ｍｍ使うでしょう。
そういう時に円切削をつかいます。（実際に決定するにはコスト、精度、加工形状の事を考えてきめます。）
いってみれば使い勝手が良い方法です。
機械の動きの真円度（ＤＢＢの測定値）、エンドミルのたわみ（刃の切れ具合、仕上げ代の量により変化）、加工のつなぎ
等、色々影響が出やすいので精度が厳しい場合最大限の注意が必要になります。
図１６が加工前、図１７が加工後です。
Windows Media Playerをお持ちの方は ここをクリック すると加工する動画が（音なし）見れます。
図１８はボーリング前の下穴で１８．７ｍｍのエンドミルを突っ込み
その後図１９のようにボーリング加工をするということです。
