| J43 ＜穴開け＞ ボール盤の改良 (2017.5.24) | ||||||
メーカーにパーツがあるかもしれませんがこの際手元にある材料で何とかしてみようと、初めに百均で買った巻尺を1個ばらして中のゼンマイを取付けてみました。 ところが、パワー不足でうんともすんとも動きません。 こんなちゃちなゼンマイで何とかなると思ったんですね。バカですねー。 そこで最も原始的で誰でも思いつきそうな重りでいくことにしました。 端材で滑車を作り、重りはガラス瓶に砂を入れました。 最適な重さは滑車の径にも関連しますので、重さを調整できる方式にしたかったのです。 若干工夫した点は、滑車を操作ハンドルの腕に留めるために腕に浅い穴を開け、そこにロープ留めを兼ねたビスをキーとして打ち込んだことです。  この方式の思わぬ利点は、重りを外して（フックに引掛けます）ドリルを最下端の位置で留められることで、材の位置決めなどで結構重宝します。 即ち、材料の穴開け位置にドリル先端を当てたまま、材をクランプします。 その後で重りをフリーにすることで、穴開け位置に正確にドリル軸をセットすることができます。 もうひとつは作業のたびに重りが上下し、何となく癒される？？ ２．深さ設定ストッパーと目盛 ここでは、のほほんさんのアイデアを参考にさせていただきました。 毎度有難うございます。 目盛はマグネットシートに自作スケールを貼り付け可動化、切削始点をゼロ点に設定すれば計算不要です。 足し算・引き算も時々間違ってしまう現状では役立ち度100%です。 ダブルナットのストッパーは使いにくいので、切欠きナットにノブ付きボルトを取付けたものを作りました。 ナットの片側のネジ部を丸ヤスリで落とし、その後簡易タップでネジを切り、ストッパーのノブボルトを付けました。  ３．集塵 使用する蛇腹ホースは、自在に曲げられるように2mm径のステンレス線を両端の塩ビパイプに留めて内部に通しています。 ホースを固定するための吸引接続側ホルダーは、若干深めに半円を開けた角材の底にネオジム磁石を4個埋め込みベルトカバーに固定します。 他方、ホース途中のホルダーは支柱にパッチン錠で固定し、そこに取り付けた自在クリップでホースを挟みます。 クリップ力が強すぎるのでホース潰れ防止に塩ビパイプを被せました。 これで切削位置近傍に吸引口を自由にセットすることができます。
４．作業台 付属のワークテーブルと専用バイスは使いにくいの改良です。 ワークテーブルの上に大きな正方形の板（作業台）を取付けましたが、サイズは板材を周辺部でクランプ出来るようにワークテーブルより若干大きくしました。 この作業台にフェンスを取り付け、このフェンスと押え棒の間に材を挟み込んで押え棒を指で押し付けながら作業します。 押え棒の支点用の穴を周辺部に適当に開けました。 フェンスは作業に応じて、奥あるいは左右のどこにでもセットできます。 小サイズの穴開けにはフェンスと押え棒の組合せで充分ですが、状況に応じて作業台に板材をクランプします。  フェンスと押え棒は、木工会でSGTさんが紹介してくれたアイデアを参考にしています。 ありがとうございました。 |
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（2017/6/15 追記） 重りがモーターカバーに若干当たり気味なのでサイズダウンを計りました。 サイズダウンとは言っても重さはおとせませんから鉛屑で作ることにします。 ネットで探していたら活字鉛（鉛、アンチモン、錫の合金）というものがあることを知りました。 鉛と比べて密度は若干低いものの、低融点（240℃、鉛は327℃）、硬い、凝固時の収縮率が小さい、価格も同等と本用途にピッタリなのでこれを購入です。 （1㎏で送料込みで500円） 角材にホールソーで直径44mmの穴を開け、鉛を高さ約40mm流し込みました。 木材はちょっと焦げただけで、きれいな円柱が出来上がりました。 上面にヒートンをねじ込んで、布で覆い底面に緩衝材のスポンジを接着して完成です。 |
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（2017/08/12 追記）
今回半割丸太の割面に垂直に穴を開けたいケースがあり、この材料押えがピッタリなのでボール盤用に自作してみました。 材料は18mm厚の端材（学習机の天板？）で、締付はM6の蝶ボルトと鬼目ナットの組合せです。   実際に使った感じでは、加工面を水平にする目的では狙い通りでしたが、構造上材料をしっかり固定できません。 下面に貼った滑り止めシートの効果もいまいちで、状況に応じて別途作業台に材料をクランプで留めることで何とか目的は達せられました。 （＾＾；； 汗 |
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| （2017/09/12 追記） 加工時に材料に力（トルク）がかかる場合、材料のサイズが大きいときは作業台にクランプするので特に問題はないのですが、サイズが小さく且つ不定形の場合には良いクランプ方法がありません。 付属のバイスで対応可能ですが、上述のように作業台を更新している現状では都度取付けるのも現実的ではありません。 そこで上で作ったばかりの材料押えを改良することにしました。 18mm厚合板で作り直しです （＾＾；；  具体的には写真で明らかなように腕を長くしてFクランプで作業台に押さえる至極単純な方法です。 防腐塗料の色も変えました、特に意味はありませんが・・・ 付属のバイスと比較しても、材の位置決めが簡単でストレスがありません。 使わないときはFクランプ用横棒（裏に磁石を埋め込んでいます）を腕に重ねて収納してから、後方に退けておきます。  最大切削直径は45mm程度ですが、これでクランプ出来ない様な更に小さなサイズでは穴明きの補助板を挟んで押えます。 |
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| (2017/10/2 追記) 最初に考案した上述の集塵方法は、吸引口のセットが考えていた以上に面倒で気が付いたらあまり使わずに遊んでいることが多くなりました。 そこで新たな集塵方式、というかオーソドックスな方式に変更しました。 いろいろなケースに対応できるように、作業台上の溝とフェンス上部の2ヵ所から吸引する方式にしました。  → スピンドルサンダーについては、ドリルスタンドからボール盤に変わってもベース板は問題なく使えているので、ベース板に付属する集塵ポートをそのまま使っています。  |
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(2022. 7. 10 追記) 目がしょぼしょぼしてきて手元が見えにくくなってきたので、自作のLEDリングライトを取り付けました。 影もなく視界良好。 工作精度がミクロン単位に向上、作品の見栄えも大幅アップ・・・ってなことになるわけないですネ・・・・ |
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| (2022.7.16 追記） 上記のLEDリングライトの作成で、ドーナツ形状の内側の穴（直径50mm）は自在錐を使用しましたが、ここで円盤を作業台に固定するのに以前作成した治具（上記追記分 2017.9.12）はサイズが小さく使えないので、やむなくFクランプで円盤を挟んでなんとか加工しました。 今後のこともあり、より大きなサイズにも適用できる汎用型材料押さえを作ることにしました。 材料は以前と同様18mm厚の合板で、出来上がった改良版が下の写真。  3個の丁番と治具をボール盤コラムに固定するためのパッチン錠を使いました。  写真は自在錐で直径50mmの穴を開けているところ。 回転中の錐は刃を固定するアームが長いので見るからに怖い！ これを作るきっかけとなった押さえと、治具の変遷です。  |
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