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ミラ板金作業

　近所のスーパーの買い物から郊外のショッピングモールへの買出しまで、ほぼ毎日家族で乗り回している、中古で購入した1998年製造のダイハツ　ミラ・ジーノ。

　アチコチ細かな不具合箇所はありますが都度修理を重ね、老体にムチ打って走ってくれています。　　ただ、バックが苦手なためか、 ボディ回りに打撲が絶えず、とうとう今度は後部をハデに柱にぶつけてしまった.......。

最初はハンマーで凹みを内側から叩き出し押し出そうとしたのですが、本職でもないシロウトが専用でもないハンマー一本で、元通りのラインに修復するのはムリ。

どこまで修復できるかはともかく、最近は溶接作業も大分慣れてきたので、古いジャッキを再利用した秘策(?)で、 内側から押し出す板金作業にチャレンジして見ます。

　車のボディをハンマーとあて板を使用して叩き出し修復する作業を「板金(ばんきん)」と呼ぶのが一般的ですが、そもそも「板」という字は木を薄くしたものを指す言葉。

　もともと金属の薄い板を「鈑」と称していたそうで、金属ボディを修復する作業であれば本来は「鈑金」が正しいのだとか。　　ただ、「鈑」の字は常用漢字表にもないため、 現在では塗装を含めボディを修復する全般の作業を「板金」としているそうです。(2019.11.24)


　

「板金」プチ情報

　事故や過失で凹んだり膨らんでしまったボディを、あて板や板金ハンマーなどを用いて、元の形に成形するのが「板金作業」といわれるもの。 　　　同時に塗装まで行い、元通りの形に修復する作業全般を総称して、一般的には「板金塗装」と定義されています。

　本来であれば部品交換となるところを、板金作業で交換することなく元の形に戻せるので、費用面からも大いにメリットがあります。 　　　　ただし、樹脂でできたバンパー等の部品は金属よりも塑性変形量が少ないため、板金修理には不向きです。

　また、裏から簡単に修理できないサイドシルやロッカーパネルの凹みなどは時間と費用がかかる傾向にあります。

　板金には、凹みを内側から叩き出す本格板金や、へこんだ表の鉄板に鈑金引出しツール（プーラー）を溶接し引っ張るクイック板金（軽板金）があり、 板金動画はクイック板金が多いようです。(2019.11.24)

古いジャッキを再利用

　車の板金作業というと、なにやらトンカチでトントン叩いて修復していくイメージですが、プロでもない道具も持たないシロウトが手を出せる世界ではなさそう。

　そこでフトヒラメイタのが、もう使わなくなった古いジャッキ。　　これで凹んでしまったボディを内側から押し出す方法を思いつきました。

古いジャッキを板金冶具に改造
	ジャッキのトップに、L型材をグラインダーで形を整え、溶接する。
	三角形の金属があったので、ジャッキの押し上げる先端部分にこれを溶接。 この部分をボディの凹んだ箇所に押し当て、ジャッキアップすれば外側に押し出せるという目論みだったが.....。 これが大失敗だった。
	押し当てて持ち上げた部分が、トウゼンながら尖がって出っ張りとなってしまった。
	そこで、単管パイプどうしを接合する金具を加工して溶接することに。 丸い胴体なので押し当てても尖がることは回避できるハズ。
	押し上げる部分を曲線型のパーツに溶接し直す。 これでタブン大丈夫か。
	さらに、アームを延長し奥まで届くよう改造を施す。 先端に取り付けた押し上げ金具も、足をカットして背を低くし、狭い部分に届くようにする。
	ジャッキ位置はアルミ脚立2台を組み合わせて高さを上げておく。 その上にジャッキを乗せ、押し上げたい箇所に先端を当て、少しずつリフトアップしていく算段。 ジャッキアップしたときトランク部も上がらないよう、天井から木材をストッパーとして当てておく。
	持ち上げたい箇所にジャッキ先端を当てる。 後はハンドルをクルクル回し、少しずつ持ち上げていく。
	悪戦苦闘した作業を繰り返した結果。 自作の治具ではここまでの修復でせい一杯。 補強材が邪魔して、どうしてもジャッキ先端を当てられない箇所がある。 でも、この修復前の状態と較べれば、やらないよりはマシとなったか。　パッと見では気付かない(?)かも.....。
	修復前の状態。 トランクの縁は2枚重ねになっており、どうしても治具が入らないず、この状態から上の画像に修復するのが精一杯。 このジャッキアップ方法で縁まで修復は無理のよう。

クランプを使った新治具

　まだ凹んでいる箇所はあるが、ジャッキでの修復は届かない箇所もあり断念。

　ところが、ホームセンターをウロついていたら、ある工具が目に留まり、せっかく板金作業に馴染んできたので、もう少しチャレンジすることに。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　

クランプを使った新治具の製作
	ホームセンターで360円程度で売られていたクランプ。 これを途中でカットし、鉄材を延長材として継ぎ足し、専用治具とすることに。
	グラインダーに金属切断用の砥石をセットし、L字鉄材を切断。 この程度の厚みであれば、アッという間にカットできる。
	切り出した鉄材をさらに加工し、補強材を使用して切断したクランプに溶接する。
	クランプ本体は中央部分が膨らんでいるため、一枚の鉄材を重ね合わせた溶接が出来ない。 そこで、小さい鉄材を使い、クランプ本体と延長鉄材の接合部材にする。
	クランプに溶接した接合部材に、延長する鉄材を溶接する。
	やっとクランプの片方に延長用鉄材を溶接した。 右側の部分も接合用の小さい鉄材を切り出し、溶接用の補強材として使う。
	右側部分に補強材の鉄材を溶接。 溶接の高温のため、クランプの塗装が融けてしまった。
	下側の延長加工は終了。 次ぎは上の部分に下側と同じ方法で延長鉄材を溶接する。 使用する部材はアーム部分の長い鉄材と、補強用の小パーツ。 グラインダーでスパスパとカットしていく。
	凹んだ部分に接触する部分に、曲線を描く金具を溶接する。 この部分は平らでも上手く押し出されないし、三角形の形状だと押し出すとボディが尖がってしまう。 ほどよくアールを描く部品が必要だが、ジャッキ加工したときと同様に単管パイプの延長金具を加工して利用した。
	完成形。 ただ単板の延長アームだと、多少タワミが出るので、補強材が必要か。

クランプ治具の改造

　クランプを使った新治具だったが、トランクの奥まで届くには腕の長さが足りないので、改造します。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　

クランプ治具の改造
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